鏜床打孔計算公式是：公稱直徑減去螺距,即是鏜孔直徑。轉(zhuǎn)速是根據(jù)你切削刀具需要的切削線速度計算的，而進(jìn)給速度的計算公式：F=f*n*sf是每個切削刃的進(jìn)給量， 單位： 毫米n是刀具的切削刃數(shù)s主軸轉(zhuǎn)速 鏜孔是對鍛出，鑄出或鉆出孔的進(jìn)一步加工，鏜孔可擴(kuò)大孔徑，提高精度，減小表面粗糙度，還可以較好地糾正原來孔軸線的偏斜。

鏜孔可以分為粗鏜、半精鏜和精鏜。精鏜孔的尺寸精度可達(dá)IT8～I(xiàn)T7，表面粗糙度Ra值1.6～0.8μm。鏜孔分為一般鏜孔和深孔鏜孔，一般鏜孔在普通車床就可以，把鏜刀固定在車床尾座或者固定在小刀架上都可以。深孔鏜孔需要專用的深孔鉆鏜床，鏜刀要加上鏜稈，還要加上液壓泵站利用冷卻液把鐵屑排除。

轉(zhuǎn)速是根據(jù)你切削刀具需要的切削線速度計算的，而進(jìn)給速度的計算公式：
　　F=f*n*s
　　f是每個切削刃的進(jìn)給量， 單位： 毫米
　　n是刀具的切削刃數(shù)
　　s主軸轉(zhuǎn)速
　　鏜孔是對鍛出，鑄出或鉆出孔的進(jìn)一步加工，鏜孔可擴(kuò)大孔徑，提高精度，減小表面粗糙度，還可以較好地糾正原來孔軸線的偏斜。鏜孔可以分為粗鏜、半精鏜和精鏜。精鏜孔的尺寸精度可達(dá)IT8～I(xiàn)T7，表面粗糙度Ra值1.6～0.8μm。
　　

拓展資料

鏜孔分為一般鏜孔和深孔鏜孔，一般鏜孔在普通車床就可以，把鏜刀固定在車床尾座或者固定在小刀架上都可以。深孔鏜孔需要專用的深孔鉆鏜床，鏜刀要加上鏜稈，還要加上液壓泵站利用冷卻液把鐵屑排除。鏜孔是機(jī)械加工過程中最常見的加工方法之一，應(yīng)用十分廣泛。在機(jī)加工車間，鏜削是一種用刀具擴(kuò)大孔或其它圓形輪廓的內(nèi)徑切削工藝，其應(yīng)用范圍一般從半粗加工到精加工。

經(jīng)驗豐富的機(jī)械師、刀具制造商和工程師熟悉各種類型的鏜孔刀具，經(jīng)驗豐富的工匠也熟悉制造鏜孔刀具的無數(shù)方法，例如為難以觸及的區(qū)域創(chuàng)建自制擴(kuò)展以及制造Rube Goldberg型設(shè)備以消除顫振。鏜削一般可在車床、鏜床及加工中心上進(jìn)行。鏜削工序主要用于箱體、支架和機(jī)座等工件上的圓柱、螺紋孔、端面和孔內(nèi)溝槽的加工。當(dāng)采用特殊附件時，也可加工內(nèi)外球面、錐孔等。鏜削加工可以獲得高的精度和高的表面質(zhì)量，1)對鋼鐵材料的鏜孔精度一般可達(dá)IT9—IT7,表面粗糙度R a可達(dá)2.5—0.16μm。2)精密鏜削孔的精度可達(dá)IT6～I(xiàn)T7，孔距誤差不超過0.015mm，表面粗糙度R a可達(dá)0.8～1.6μm。鏜孔加工最大的特點就是可以修正被加工孔的軸線偏移、歪斜等缺陷，保證孔的位置精度，同時還可以獲得需要的孔徑尺寸公差和表面粗糙度。

鏜刀是鏜削刀具的一種，按其切削刃數(shù)量可分為單刃鏜刀、雙刃鏜刀和三刃鏜刀；按其加工工藝分為粗加工鏜刀和精加工鏜刀；按其加工表面可分為通孔鏜刀、盲孔鏜刀、階梯孔鏜刀和端面鏜刀；按其結(jié)構(gòu)可分為整體式、裝配式和可調(diào)式鏜刀。

鏜刀的特點
1.單刃鏜刀。該類鏜刀可以校正原有孔軸線的偏斜或位置誤差，是結(jié)構(gòu)最簡單的刀具之一，其使用和刃磨便利，常為裝夾結(jié)構(gòu)）。如圖2a和圖2b所示的鏜刀分別用在車床上進(jìn)行通孔和盲孔的加工。圖2c、圖2d、圖2e、圖2f所示的鏜刀分別用在鏜床上進(jìn)行通孔和盲孔的加工，這些結(jié)構(gòu)均適用于孔的粗、精加工。其鏜桿能長時期使用，可節(jié)省制造鏜桿的材料和工時。單刃鏜刀還可以通過調(diào)節(jié)或調(diào)換鏜刀頭加工尺寸不同的孔徑，但調(diào)整費時，精度不易控制，對工人操作技術(shù)要求高，而且僅有一個切削刃，所以切削效率低。2.微調(diào)鏜刀。

所示為適用于自動線、坐標(biāo)鏜床和數(shù)控機(jī)床上的微調(diào)鏜刀，具有結(jié)構(gòu)簡單、制造容易、調(diào)節(jié)方便和精度高等特點。由拉緊螺釘和墊圈將調(diào)整螺母和鏜刀頭壓緊在鏜桿上，調(diào)節(jié)時，稍微松開拉緊螺釘，轉(zhuǎn)動帶刻度的調(diào)整螺母，就能使鏜刀進(jìn)行微調(diào)，然后旋緊拉緊螺釘。3.浮動鏜刀。
（1）浮動鏜，其特點如下。將浮動鏜刀裝入鏜桿的方孔中，憑借自身兩側(cè)切削刃受到的切削力能自動平衡、定心其切削位置，因此不需夾緊，還能自動補(bǔ)償由于鏜刀安裝誤差、鏜桿徑向跳動或機(jī)床主軸偏差而造成的加工誤差，因此能消除鏜孔時徑向力對鏜桿的作用而產(chǎn)生的加工誤差。

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